Cerca de 70 pymes locales piensan en el método Toyota

Se trata de un sistema que elimina todos los elementos innecesarios en el área de producción y se utiliza para alcanzar reducciones de costos, tiempo y stock. El método, que comenzó en la industria automotriz, hoy se puede aplicar a otros rubros.

Producir a bajos costos pequeñas cantidades de productos variados. Ése es el objetivo principal del sistema de producción Toyota (TPS), un método que se basa en pensar en “la diferencia, la variedad y no en la estandarización y en la uniformidad”.

Las pymes cordobesas se mostraron muy interesadas en esta herramienta, ya que cerca de 70 empresas asistieron al taller de capacitación dictado la semana pasada por el especialista japonés Hiroshi Amano, quien fue convocado por la Comisión Calidad del Colegio de Ingenieros Especialistas de Córdoba (CIEC).

Si bien el método comenzó a aplicarse en la industria automotriz, actualmente su uso se expandió a todo tipo de industrias. “Con este sistema se reducen los tiempos muertos y se utiliza para cualquier proceso de servicio o productivo”, explicó Amano a Comercio y Justicia.

Básicamente, el TPS fue establecido sobre la base de dos conceptos o pilares, llamados jidoka y just in time. El primero es “la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas – que son capaces de detectar las anormalidades – como por los propios trabajadores, que pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea”.

De este modo, se previene que los defectos no pasen al siguiente proceso, asegurando así la construcción de la calidad durante todo el proceso de producción. En palabras del especialista, “si un supervisor no conoce la existencia de un problema y éste no se trata, no se realizan mejoras y no se pueden bajar los costos. Al detener una máquina cuando surge un inconveniente se lo puede identificar. Una vez que se ha clarificado el problema, se realizan mejoras”.

Por otra parte, el just in time (o justo a tiempo) significa producir sólo lo necesario, en el momento justo y en la cantidad necesaria. “Esta acción apunta a producir productos de calidad al más bajo costo y de manera más eficiente. Para ello, se programa una secuencia de producción balanceada y se minimizan los stocks”, puntualizó el especialista.

Crear valor en la producción
Por su parte, José Gasparini, ingeniero integrante de la Comisión de Calidad de CIEC, aseguró que cuando se habla de un proceso de “manufactura existen momentos en los que se crea valor”, es decir, la materia prima se va transformando por etapas hasta convertirse en el producto final.

Sin embargo, explicó el ingeniero, hay “muchos tramos” del proceso de producción en los que no se agregan valor: “Cuando uno trabaja con grandes lotes, por ejemplo, hace muchas piezas iguales y hasta que no reúne una cierta cantidad no pasa al siguiente paso; ésos son tiempos en los que el producto está esperando, tiempos perdidos en los cuales se tiene que ‘tensar la cuerda’ para que el producto fluya”.

En contraposición a la manera tradicional que era “producir mucho y empujar para que se venda”, este sistema es a la inversa, es decir, “trata de agilizar el proceso para ir produciendo en la medida que la demanda lo pide, evitando la acumulación de productos”.

Desde la Comisión de Calidad del Colegio aseguran que este método es otra manera de difundir buenas prácticas de “calidad”, ya que siempre se asocia este concepto sólo con las normas ISO 9000 para certificar en esa materia.

Los orígenes del sistema productivo
El “arte” de hacer  pequeñas cantidades de muchos modelos

El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyota, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno. El contexto de surgimiento del “Toyotismo” es muy complejo, ya que Japón estaba atravesando un período de posguerra y -para poder salir adelante- adecua un nuevo sistema productivo o, dicho de otra manera, una forma de organizar la producción y a los trabajadores. Una nueva relación entre capital y trabajo.

Los propietarios y los dirigentes de las fábricas que habían acumulado enormes stock de materiales, cuyos precios se evaporan día a día, se rehusaban a hacer funcionar sus fábricas; en estas empresas los trabajadores tomaron el poder y volvieron ellos mismos a poner en marcha la producción, colocando a los directivos bajo su control. Aun allí donde no habían tomado las fábricas en sus manos, los trabajadores crearon situaciones tales que podrían llevarlos fácilmente al control de la producción.

El sistema Toyota tuvo su origen en la necesidad particular en que se encontró Japón de producir pequeñas cantidades de muchos modelos de productos; más tarde aquél evolucionó para convertirse en un verdadero sistema de producción. A causa de su origen, este sistema es fundamentalmente competitivo en la diversificación. El sistema Toyota es muy elástico; se adapta bien a las condiciones de diversificación más difíciles. Y así es porque fue concebido para ello.